Einführung in die Shell-Formtechnologie
Das Mustergussverfahren, auch Musterguss oder Harz-Sandguss genannt, stellt einen bedeutenden Fortschritt in der Herstellung von Metallbauteilen dar.Dieses Verfahren kombiniert die Kosteneffizienz des traditionellen Sandgussens mit der Präzision der Investitionsgusstechnik.
Die Methode verwendet aus harzgebundenem Sand hergestellte Dünnschalenformen, die den Herstellern im Vergleich zu herkömmlichen Gießverfahren eine überlegene Oberflächenveredelung und Maßgenauigkeit bieten.Diese Technologie ist für Industriezweige, die komplexe Geometrien und enge Toleranzen erfordern, besonders nützlich geworden..
Hauptvorteile des Schalenstaubens
1- Außergewöhnliche Dimensionsgenauigkeit.
Das Muscheln erreicht eine Mikrometerpräzision durch verschiedene Schlüsselfaktoren:
- Metallmustergeräte sorgen für eine höhere Dimensionsstabilität
- Feinkörniger Harzsand füllt Schimmelhöhlen vollständig
- Präzise Regelung der thermischen Ausdehnung während der Heizungs- und Kühlzyklen
2. Überlegene Oberflächenqualität
Der Prozess liefert glatte Oberflächenveredelungen durch:
- Ausgezeichnete Strömungsmerkmale von Harzsand
- Hochpolierte Metallmusteroberflächen
- Wirksame Anwendung von Freisetzungsmitteln
3. Verbesserung der Produktionseffizienz
Zu den Vorteilen der Herstellung gehören:
- Wiederverwendbare Metallmuster verkürzen die Einrichtungszeit
- Kompatibilität der Automatisierung für die Produktion in großen Mengen
- Schnelle Härtung von thermosetzenden Harzen
4Materialvielseitigkeit
Die Technologie bietet Platz für verschiedene Metalle, darunter:
- Gusseisen (grau, duktil, formbar)
- Kohlenstoff- und Legierstähle
- Aluminium- und Kupferlegierungen
Technischer Prozessüberblick
1. Musterentwicklung
Metallmuster werden von Eisen oder Stahl auf genaue Komponentenspezifikationen präzise bearbeitet.
- Materialthermische Eigenschaften und Haltbarkeit
- Mehrteiliges Design zur Schimmelentlastung
- Integration der Lüftungssysteme
2. Schimmelbildung
Der Prozess der Schaffung der Shell umfasst:
- Aufheizung des Musters auf 175-370°C
- Anwendung von Freisetzungsmitteln
- mit einem Gehalt an Kohlenwasserstoffen von mehr als 0,5% vol
- Herstellen in geregelten Öfen
3Metallguss und -verfestigung
Zu den kritischen Parametern gehören:
- Präzise Regulierung der Gießtemperatur
- Optimierte Gestaltung des Torsystems
- Kontrollierte Kühlraten
Industrieanwendungen
Die Schalenausformung bedient verschiedene Sektoren, darunter:
- Automobilindustrie (Komponenten für Motoren, Getriebe)
- Maschinen und Apparate für die Industrie (Pumpengehäuse, Ventilkörper)
- Luft- und Raumfahrt (Komponenten für Turbinen)
- Medizinische Ausrüstung (chirurgische Instrumente)
Technische Spezifikation
Typische Produktionskapazitäten:
- Gewichtsbereich: 30 g bis 90 kg
- Mindestwandstärke: 1,5-6 mm
- Zugwinkel: 0,25-0,5 Grad
- Abmessungstoleranz: ±0,005 mm/mm
- Oberflächenveredelung: 0,3-4,0 μm Ra
Prozessbewertung
Vorteile
- mit einer Leistung von mehr als 50 W und einer Leistung von mehr als 50 W
- Reduziert die Bearbeitungsbedarf
- Für die Automatisierung geeignet
- Minimale gasbedingte Defekte
Einschränkungen
- Höhere Musterkosten
- Aufwendungen für hochwertige Harze
- Potenzielle Probleme mit der Porosität
- Mögliche Zweitbearbeitungsanforderungen
Schlussfolgerung
Das Schalenformverfahren hat sich als bevorzugte Herstellungsmethode für Präzisionsmetallkomponenten etabliert und bietet ein optimales Gleichgewicht zwischen Qualität und Produktionseffizienz.Die Technologie entwickelt sich weiter., um den wachsenden Anforderungen moderner industrieller Anwendungen gerecht zu werden.
